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近日，首鋼長鋼公司煉鋼廠長澆次品種鋼生產(chǎn)取得新突破。其中，45-1品種鋼連澆爐數(shù)達到46爐，為更好地推進極低成本生產(chǎn)、走好經(jīng)濟煉鋼之路奠定了堅實基礎(chǔ)。今年初以來，首鋼長鋼公司煉鋼廠結(jié)合地區(qū)市場發(fā)展現(xiàn)狀和未來趨勢，立足自身現(xiàn)有工藝裝備水平，著力推進長澆次品種鋼生產(chǎn)研發(fā)，通過一系列創(chuàng)新實踐，摸索出一條“免精煉+極限長澆次”中碳緊固件鋼低成本高效生產(chǎn)的特色之路。針對傳統(tǒng)品種鋼開發(fā)生產(chǎn)面臨的塞棒渣線、棒頭壽命短、中間包耐材壽命短、二次氧化嚴重等諸多現(xiàn)實難題，首鋼長鋼公司煉鋼廠決定通過開展一系列創(chuàng)新研究逐個突破。該廠聚焦塞棒長壽命技術(shù)、中包長壽命技術(shù)和穩(wěn)定生產(chǎn)技術(shù)，成立攻關(guān)課題小組，通過創(chuàng)新中間包流場控制技術(shù)，優(yōu)化擋渣墻溢流槽設(shè)計，改進沖擊區(qū)、限流孔角度，摸索塞棒形狀與應(yīng)用規(guī)律，提高塞棒質(zhì)量，進一步延長塞棒使用壽命；通過降低鋼水氧化性，推進耐材與鋼種氧化性研究，定制化設(shè)計耐火材料，進一步延長中包使用壽命；通過研制全保護裝置，設(shè)計與耐材合理匹配的烘烤曲線及制度，提高鋼包高自開率、開機成功率，進一步增強生產(chǎn)連續(xù)性和穩(wěn)定性。該廠堅持推進技術(shù)創(chuàng)新攻關(guān)，主要開展了以下8個方面的工作。一是建立數(shù)學(xué)模型，研究中間包沖擊區(qū)、澆鑄區(qū)流場，自主設(shè)計中間包沖擊區(qū)、紊流控制器及導(dǎo)流孔角度，解決了流場不均、塞棒局部侵蝕下線問題，實現(xiàn)了多只塞棒侵蝕程度一致；設(shè)計了塞棒渣線+棒頭部位外形，并定制了多材質(zhì)組合式塞棒，實現(xiàn)塞棒壽命由項目前的10.5小時延長到28小時。該模型獲得專利3項，其中實用新型專利2項。二是重新設(shè)計塞棒中包擋渣墻，溢渣槽分居兩側(cè)，保證中間包流場對稱性，緩解中間流次塞棒渣線和中間包渣線部位的沖刷；鋼水導(dǎo)流孔通過擴大孔徑、增大上仰外翹角度，減弱鋼流對中間流次塞棒棒頭的沖刷，改善鋼水夾雜物上浮能力。三是優(yōu)化設(shè)計沖擊區(qū)深度、限流孔角度，經(jīng)過優(yōu)化設(shè)計中間包紊流控制器導(dǎo)流孔直徑、傾斜角度（上揚及兩側(cè)）等參數(shù)，實現(xiàn)多支塞棒侵蝕程度一致。四是通過優(yōu)化鋁鎂碳材質(zhì)棒頭，降低脫碳反應(yīng)程度，提高塞棒使用過程中的強度，從而減緩塞棒棒頭的侵蝕程度。五是設(shè)計并定制了工作層干式料、永久層澆注料配比、粒度等，大幅提高中高溫強度，連澆爐數(shù)由目前低于18爐提高到最高46爐水平，獲得授權(quán)發(fā)明專利2項。六是開發(fā)吹氬保護中間包蓋、在線鋼包帶蓋反吹及水口輔助烘烤等成套裝置；設(shè)計與耐材合理匹配的烘烤曲線及制度、鋼包自開制度、全保護澆注、開機起步預(yù)設(shè)拉速和現(xiàn)場“師帶徒”培訓(xùn)實操，實現(xiàn)鋼包自開率在99%以上、開機成功率為100%；獲得授權(quán)實用新型專利4項。七是通過現(xiàn)場跟蹤鋼包內(nèi)襯及包底侵蝕規(guī)律，在包底透氣磚與座磚間料層砌筑時采用專用模具進行隔離，透氣磚與座磚之間無料層連通，杜絕由于料層不均勻粘結(jié)冷鋼導(dǎo)致底吹時“竄氣”現(xiàn)象；將包底座磚上料孔的孔型進行優(yōu)化設(shè)計，提升引流砂燒結(jié)層單位面積靜壓力，在同等工況條件下自開率提升；孔型塑形采用專用鋼質(zhì)模具，有效屏避澆注料對孔型的影響。八是對塞棒中間包烘烤進行優(yōu)化，優(yōu)化控制煤氣支管路，均勻分配煤氣，解決煤氣分配不均問題；設(shè)計合理烘烤曲線；自主設(shè)計水口烘烤的倒吸風(fēng)裝置及便攜式中間包水口輔助烘烤裝置。

近日，羅源閩光鋼軋事業(yè)部聚焦生產(chǎn)流程優(yōu)化與降本增效目標，成功完成了雙高線軋制6-12mm規(guī)格產(chǎn)品導(dǎo)輪型號精簡工作，為公司生產(chǎn)標準化、精細化管理貢獻力量。為滿足6-12mm范圍內(nèi)不同規(guī)格產(chǎn)品的生產(chǎn)需求，精軋減徑機需配備多達19種型號的導(dǎo)輪，型號的錯綜復(fù)雜導(dǎo)致備件管理難度大、換輥調(diào)整繁瑣、維護成本高昂等問題。為此，鋼軋事業(yè)部技術(shù)團隊深入分析減徑機尺寸數(shù)據(jù)，了解不同規(guī)格的產(chǎn)品互通性，并進行大量現(xiàn)場試驗，成功設(shè)計出一套全新的、通用性極強的導(dǎo)輪標準。該標準通過優(yōu)化結(jié)構(gòu)，在確保產(chǎn)品質(zhì)量達標的前提下，實現(xiàn)了5種型號導(dǎo)輪完美覆蓋原有19種型號工作范圍的極致簡化，在降本增效、減輕勞動負荷等方面取得了一定成效。

8月27日，中冶陜壓總包的包頭億力新能源有限公司1400mm二十輥可逆冷軋機組成功軋出第一卷。首卷試軋料為HiB硅鋼，試軋速度達到設(shè)計軋制速度800米/分，一次性軋制成功。機組為中冶陜壓自主研發(fā)，全套設(shè)備的供貨及調(diào)試服務(wù)均由中冶陜壓完成。單臺設(shè)計產(chǎn)能為10萬噸/年，主要產(chǎn)品為高磁感取向硅鋼。產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于變壓器及變壓器鐵芯的制作以及相應(yīng)互感器的制作，是國家推進節(jié)能減排，實現(xiàn)碳達峰、碳中和的大目標背景下，不可或缺的產(chǎn)品。該項目是中冶陜壓在高磁感電工鋼領(lǐng)域的又一業(yè)績。中冶陜壓自主研發(fā)的二十輥軋機已成功應(yīng)用于不銹鋼、合金鋼、硅鋼生產(chǎn)領(lǐng)域。機組實現(xiàn)模塊化設(shè)計，左右卷取機轉(zhuǎn)距環(huán)的控制和主機速度環(huán)的控制實現(xiàn)了高精度精準控制，全速帶鋼厚度公差在±0.003mm全閉環(huán)控制，以穩(wěn)定的軋制力、優(yōu)異的板形控制、極高的厚度均勻性受到客戶稱贊。

日前，柳鋼成功開發(fā)鍍鋅雙相鋼、高強IF鋼兩大品類下，不同牌號的4款高端新品種汽車用鋼標志著柳鋼在高附加值產(chǎn)品的科技創(chuàng)新、市場拓展方面取得了新突破。為切實推動集團產(chǎn)品結(jié)構(gòu)優(yōu)化、高端轉(zhuǎn)型，科技中心協(xié)同生產(chǎn)單位全面抓好科技創(chuàng)新攻關(guān)，運用好“揭榜掛帥”機制，推動各項產(chǎn)品研發(fā)提質(zhì)工作，積極了解客戶、市場需求不斷改進，以優(yōu)質(zhì)高端產(chǎn)品打造良好口碑。產(chǎn)品開發(fā)方面，新研發(fā)的鍍鋅雙相鋼、高強IF鋼等品種已實現(xiàn)批量生產(chǎn)，工藝性能穩(wěn)定，可廣泛用于制造車身、底盤和安全部件領(lǐng)域，交付客戶后獲得好評。此外，產(chǎn)品質(zhì)量方面，原有鍍鋅汽車面板、汽車大梁鋼等SAPH系列、QStE系列酸洗高強汽車結(jié)構(gòu)鋼產(chǎn)品通過工藝優(yōu)化，成型性大幅提升，得到客戶及市場認可，熱成型鋼經(jīng)過系列改進提升攻關(guān)，已在熱沖壓頭部企業(yè)批量應(yīng)用。

近日，太鋼成功開發(fā)出磁性能和力學(xué)性能兼具的0.65mm厚750MPa級超高強無取向硅鋼（牌號：65TWYS750），批量供應(yīng)于國內(nèi)某知名發(fā)電機制造企業(yè)，并成功應(yīng)用于變速抽水蓄能領(lǐng)域。用戶反饋產(chǎn)品各項指標完全滿足高水頭、大容量變速抽水機組技術(shù)要求和應(yīng)用技術(shù)要求，標志著太鋼在全球范圍內(nèi)率先實現(xiàn)該級別硅鋼在該領(lǐng)域的應(yīng)用突破。隨著我國“雙碳”戰(zhàn)略的深入推進，風(fēng)電、光伏等間歇性可再生能源需求逐年提高。為提高電網(wǎng)穩(wěn)定性，變速抽水蓄能新技術(shù)成為我國電力發(fā)展新方向。為此，國內(nèi)某龍頭水電機組制造企業(yè)提出了高水頭、高轉(zhuǎn)速、大容量變速抽水蓄能的技術(shù)要求。該技術(shù)轉(zhuǎn)子鐵心用材料，要求用0.65mm規(guī)格屈服強度大于750MPa級的超高強無取向硅鋼產(chǎn)品，以滿足變速發(fā)電機組調(diào)節(jié)范圍更寬、能耗更低的需求。因材料制造難度大，國內(nèi)外尚無企業(yè)具備穩(wěn)定供應(yīng)能力。太鋼在接到用戶咨詢后，快速成立專題小組，深入研究化學(xué)成分、再結(jié)晶組織在產(chǎn)品磁性能、強度和延伸率等性能之間的匹配和工藝窗口，建立磁性能與力學(xué)性能的工藝協(xié)同機制，形成了硅鋼三機制復(fù)合強化技術(shù)，在兩個月內(nèi)成功完成產(chǎn)品開發(fā)，成為全球首家成功開發(fā)0.65mm厚，屈服強度750MPa級硅鋼產(chǎn)品的企業(yè)。深入踐行“以客戶為中心”的服務(wù)理念，太鋼技術(shù)團隊全程參與用戶樣片測試、涂層選材指導(dǎo)和產(chǎn)品標準的制定等工作，提供從材料開發(fā)到應(yīng)用落地的“一攬子”解決方案，助力客戶快速實現(xiàn)技術(shù)轉(zhuǎn)化。目前，太鋼已圍繞變速抽水蓄能機組發(fā)展對超高強硅鋼材料的需求，陸續(xù)開發(fā)出0.50mm、0.65mm規(guī)格超高強硅鋼系列及用戶特殊需求的專供產(chǎn)品，在570MPa—750MPa強度范圍形成全系列覆蓋，同步完成了不同條件下疲勞特性研究，在制造、應(yīng)用技術(shù)方面形成一整套專利技術(shù)，技術(shù)水平達到國際領(lǐng)先，助力我國變速抽水蓄能發(fā)電新技術(shù)穩(wěn)步發(fā)展。

近日，不銹熱軋廠成功實現(xiàn)寬度4100mm橋梁結(jié)構(gòu)鋼穩(wěn)定軋制并批量供貨。這標志著太鋼在極限規(guī)格高端中厚板材軋制領(lǐng)域取得又一重大突破，為公司拓展高端市場、提升核心競爭力增添了濃墨重彩的一筆！橋梁鋼，尤其是超大寬度、高性能的橋梁結(jié)構(gòu)鋼，是支撐國家基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)的關(guān)鍵材料，對精度、板形、內(nèi)部質(zhì)量和性能均勻性要求極其嚴苛。本次軋制的寬度4100mm，不僅規(guī)格達到了國內(nèi)領(lǐng)先水平，更因其展寬比極大造成的軋制挑戰(zhàn)——“矩形化差”等問題，嚴重影響成材率和產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性。面對這塊“硬骨頭”，熱軋廠技術(shù)團隊敢于擔(dān)當(dāng)、精細籌劃、科學(xué)施策，打出了一套漂亮的“組合拳”：——深挖裝備潛能，巧用立輥“塑形”。充分發(fā)揮軋機裝備的獨特優(yōu)勢，特別是對立輥功能進行了創(chuàng)新性應(yīng)用。團隊通過精密計算和反復(fù)模擬，巧妙制定立輥壓下適用策略，有效控制了軋件寬度方向金屬流動的不均勻性，在展寬階段為后續(xù)的板形控制奠定了堅實基礎(chǔ)?！珳试O(shè)定軋制道次，優(yōu)化工藝“筋骨”。針對超大展寬比帶來的變形困難，團隊精心設(shè)計并精準設(shè)定每一道次的壓下量、軋制速度與溫度控制。通過優(yōu)化道次規(guī)程，確保了金屬在寬度和厚度方向變形的協(xié)調(diào)性與均勻性，最大程度地抑制了矩形化差的產(chǎn)生。——精細過程控制，全程監(jiān)控“護航”。軋制過程中，技術(shù)團隊、操作人員全程緊盯設(shè)備狀態(tài)與工藝參數(shù)，利用先進的自動化控制系統(tǒng)，對板形、平直度等關(guān)鍵指標進行實時監(jiān)控與微調(diào)，確保每一塊鋼板都達到最嚴格的品質(zhì)要求?！?100mm橋梁鋼的成功量產(chǎn)，不僅是一次規(guī)格上的突破，更是我們工藝技術(shù)能力和裝備駕馭能力的集中體現(xiàn)。”該廠技術(shù)負責(zé)人表示，“它證明了我們有能力解決極限規(guī)格材料在生產(chǎn)中的系列難題，為公司承接國家重大橋梁工程、服務(wù)重點項目建設(shè)提供了最堅實的材料保障?！边@一重大突破，不僅滿足了高端客戶的迫切需求，提升了太鋼橋梁鋼產(chǎn)品的市場競爭力，也為后續(xù)軋制更寬、更厚、性能要求更高的極限規(guī)格產(chǎn)品積累了寶貴經(jīng)驗，為公司高質(zhì)量發(fā)展注入了新的強勁動能！