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今年以來，重慶鋼鐵充分挖掘自身產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)配套優(yōu)勢，與大明國際建立合作伙伴關(guān)系，實現(xiàn)了冶金工業(yè)園區(qū)集倉儲物流配送、剪切加工、鋼材交易、能源服務(wù)為一體，推動協(xié)同發(fā)展的產(chǎn)業(yè)生態(tài)圈建設(shè)。近日，位于重慶鋼鐵廠區(qū)內(nèi)的重慶大明鋼材深加工基地順利完成首批4500噸熱軋基料交付。這標志著重慶鋼鐵將為西南地區(qū)多領(lǐng)域下游客戶帶來“材料+加工+物流”的全流程服務(wù)體驗。重慶大明鋼材深加工基地現(xiàn)有廠房面積超2萬平方米，規(guī)劃有橫/縱剪、激光切割、火焰切割、圈圓、折彎、坡口、預處理等國內(nèi)領(lǐng)先的加工工藝平臺，全部投產(chǎn)后具備年加工70萬噸熱軋鋼材能力。重慶鋼鐵通過延伸大明就地加工及整合運輸方式，可有效減少中轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)和運輸距離，降低物流運輸成本，提升產(chǎn)品市場競爭力。借助激光切割、圈圓等多種精密加工工藝，材料利用率從88%提升到96%，還可進行踏步板零售，助力客戶進一步優(yōu)化原材料成本。同時，全流程自動化消除二次運輸，綜合加工效率提升，實現(xiàn)高效出庫與交付。重慶鋼鐵將通過延伸服務(wù)鏈條，依托大明國際十大工藝平臺，縮短中間流程，降低綜合成本，為下游客戶提供高端零部件定制服務(wù)。下一步，雙方還將協(xié)同推進委托加工信息化系統(tǒng)改造，推進西南鋼鐵產(chǎn)業(yè)補鏈延鏈強鏈，共同推動區(qū)域制造業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。

8月28日上午，酒鋼集團煉軋廠工藝裝備提升及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整項目投產(chǎn)儀式舉行。該項目的投產(chǎn)，標志著酒鋼集團在鋼鐵產(chǎn)業(yè)“高端化、智能化、綠色化”轉(zhuǎn)型中邁出了關(guān)鍵步伐，將為西北地區(qū)高端裝備制造產(chǎn)業(yè)鏈完善與工業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入新動能。省政府國資委黨委書記、主任吳萬華宣布項目投產(chǎn)；嘉峪關(guān)市委書記劉恩舉，酒鋼集團公司黨委書記、董事長程子建出席儀式；嘉峪關(guān)市委副書記、市長劉凱，中冶科工公司黨委常委、副總裁肖鵬分別致辭；中冶賽迪黨委書記、董事長肖學文介紹項目建設(shè)情況；酒鋼集團公司黨委副書記、工會主席閻超主持儀式。儀式上，現(xiàn)場領(lǐng)導觀看了煉軋廠工藝裝備提升及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整項目建設(shè)專題片；聽取了項目意義、建設(shè)目標等情況的介紹；回顧了項目從規(guī)劃立項到竣工投產(chǎn)的高效推進過程。劉凱代表嘉峪關(guān)市委、市政府，對項目的順利投產(chǎn)表示祝賀。他指出，鋼鐵產(chǎn)業(yè)始終是支撐城市建設(shè)、驅(qū)動區(qū)域經(jīng)濟的核心力量。建設(shè)煉軋廠工藝裝備提升及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整項目，不僅是酒鋼集團邁向“高端化、智能化、綠色化”轉(zhuǎn)型的關(guān)鍵一步，更是嘉峪關(guān)市提升產(chǎn)業(yè)能級、增強區(qū)域競爭力的關(guān)鍵抓手，既彰顯了服務(wù)大局的“新?lián)敗薄淞⒘水a(chǎn)業(yè)升級的“新標桿”，更踐行了綠色發(fā)展的“新理念”。該項目建成投產(chǎn)，將推動科技創(chuàng)新和產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新深度融合，為地企高質(zhì)量發(fā)展再添新動力。肖鵬在致辭中表示，在煉軋廠工藝裝備提升及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整項目建設(shè)中，中冶科工公司始終與酒鋼集團同心同向、攻堅共進，成功打造出一條指標領(lǐng)先的寬厚板生產(chǎn)線。此次項目投產(chǎn)，不僅是雙方深化合作的重要里程碑，更為中冶科工公司服務(wù)企業(yè)重點產(chǎn)業(yè)發(fā)展、助力鋼鐵行業(yè)綠色低碳轉(zhuǎn)型積累了寶貴經(jīng)驗。未來，中冶科工公司將繼續(xù)依托技術(shù)優(yōu)勢，與酒鋼集團攜手服務(wù)國家戰(zhàn)略，為行業(yè)進步與地方經(jīng)濟發(fā)展貢獻力量。隨著吳萬華宣布煉軋廠工藝裝備提升及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整項目投產(chǎn)，現(xiàn)場掌聲雷動，項目開始試生產(chǎn)。隨后，參加儀式的領(lǐng)導前往生產(chǎn)現(xiàn)場，實地參觀4200mm寬厚板生產(chǎn)線，詳細了解設(shè)備運行效率、生產(chǎn)流程銜接及質(zhì)量管控標準，現(xiàn)場見證項目投產(chǎn)后首塊寬厚板順利下線的關(guān)鍵時刻，并對項目建設(shè)速度與先進工藝水平給予肯定。據(jù)了解，自項目開工建設(shè)以來，中冶賽迪等建設(shè)單位堅持安全第一、質(zhì)量為本，緊盯節(jié)點、精心組織，鼓足干勁、攻堅克難，大力實施“裝備高效化、工藝現(xiàn)代化、產(chǎn)品精品化、流程集約化、資源循環(huán)化、綠色生態(tài)化”系列措施，用547天圓滿完成了全部建設(shè)任務(wù)，煉鋼連鑄、寬厚板兩大主體單項工程提前交工投產(chǎn)，刷新了行業(yè)同類項目建設(shè)速度紀錄。項目投產(chǎn)后，將形成年產(chǎn)連鑄坯230萬噸、寬厚板120萬噸的產(chǎn)能規(guī)模。寬厚板生產(chǎn)線主打高附加值寬厚規(guī)格鋼材，可實現(xiàn)風電用鋼、壓力容器用鋼等五大類鋼種的全系列供貨，同時與卷板、不銹鋼形成多元產(chǎn)業(yè)布局，最終實現(xiàn)區(qū)域市場板材產(chǎn)品的全規(guī)格覆蓋。據(jù)介紹，此次項目投產(chǎn)，是酒鋼集團在“優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、提升裝備水平、推動綠色智能轉(zhuǎn)型”方面取得的關(guān)鍵突破，將加速酒鋼建設(shè)“西北最具競爭力的精品鋼鐵制造基地”、為西北地區(qū)鋼鐵產(chǎn)業(yè)升級提供堅實支撐，對完善高端裝備制造產(chǎn)業(yè)鏈、服務(wù)國家西部大開發(fā)戰(zhàn)略、推動區(qū)域產(chǎn)業(yè)協(xié)同發(fā)展具有重要意義。各參建單位、監(jiān)理單位、重點客戶代表，酒鋼集團領(lǐng)導班子成員及各職能部門、分子公司主要負責人等共300余人參加投產(chǎn)儀式。

8月26日，經(jīng)過100天的努力，高爐大模型在寶山基地3號高爐正式上線，模型結(jié)果與控制系統(tǒng)成功對接，這標志著高爐大模型實現(xiàn)首次跨爐推廣。高爐大模型是由寶鋼股份、華為公司在2024年共同研發(fā)的行業(yè)領(lǐng)先的AI應(yīng)用。在推廣復制過程中，煉鐵廠、設(shè)備部、數(shù)據(jù)AI部通力合作，與華為公司一起做好基礎(chǔ)模型的產(chǎn)品化工作，并與寶信軟件共同完成工程化實踐。高爐大模型是在寶鋼股份多年冶金know-how的基礎(chǔ)上進行創(chuàng)新，通過數(shù)據(jù)挖掘及AI算法破解高爐“黑箱”難題，將“機理模型”升級為“數(shù)據(jù)驅(qū)動的AI模型”，預測準確率有效提升，實現(xiàn)了從“被動響應(yīng)”向“主動預測和調(diào)控”的轉(zhuǎn)變，助力高爐操作更穩(wěn)定、響應(yīng)更及時、控制更精準。前期，高爐大模型已在寶山基地4號高爐穩(wěn)定運行近一年，取得了良好運行效果。在工藝優(yōu)化方面，模型實現(xiàn)預測命中率與控制采納率均超過90%，爐熱控制精度顯著提升；在能耗與減碳方面，高爐運行更順暢，實現(xiàn)了鐵水溫度、硅含量、燃料比等多項指標的改善。該應(yīng)用場景也在今年7月被國資委認定為首批中央企業(yè)人工智能戰(zhàn)略性高價值場景。按照計劃，年內(nèi)寶鋼股份還將在寶山基地2號高爐、梅山基地4號高爐實現(xiàn)模型上線?！癆I+高爐”是推動煉鐵轉(zhuǎn)型升級和創(chuàng)新發(fā)展的一次實踐，是對煉鐵工序的全面賦能與重構(gòu)。下一步，寶鋼股份將圍繞不同爐型推進模型的持續(xù)迭代，進一步挖掘數(shù)智化在煉鐵的價值，為寶鋼股份高質(zhì)量發(fā)展提供堅實的技術(shù)支撐。

日前，攀鋼釩板材廠1450熱軋產(chǎn)線粗軋R2機組快速換輥項目攻關(guān)取得突破，換輥時間縮短29.8%，刷新了歷史紀錄。為攻克這一難題，該廠成立攻關(guān)團隊，采用“動作分解+精準計時”分析法，逐項分解換輥流程，找出推拉缸動作不同步、階梯墊伸縮速率不穩(wěn)、安全欄桿拆裝效率低三大關(guān)鍵因素。對此，攻關(guān)團隊采用合并、重排、簡化、優(yōu)化等方法，優(yōu)化推拉缸控制程序，做到推拉缸在主操作臺和地面均可移動，消除等待時間；實現(xiàn)階梯墊分段恒速控制，提高作業(yè)效率；同步進行安全欄桿拆裝與操作臺條件準備，提高作業(yè)效率。經(jīng)1個月現(xiàn)場試驗，該產(chǎn)線換輥作業(yè)效率顯著提升。

8月28日在鞍鋼股份有限公司鲅魚圈鋼鐵分公司氫冶金中試基地采訪了解到，當日，綠電綠氫流化床氫冶金中試線實現(xiàn)連續(xù)穩(wěn)定運行并進入投產(chǎn)階段。所謂綠電綠氫流化床氫冶金，是指用綠氫替代焦炭，通過“綠電制氫-綠氫還原”短流程徹底重構(gòu)生產(chǎn)鏈，從源頭替代傳統(tǒng)高爐碳還原煉鐵的過程，該過程可實現(xiàn)近零碳排放。中國科學院院士李燦說，該項技術(shù)為鋼鐵行業(yè)提供低碳解決方案，破解行業(yè)轉(zhuǎn)型困局，有助于我國搶占氫冶金技術(shù)制高點。渤海灣畔，數(shù)臺大風車迎風而轉(zhuǎn)，產(chǎn)生的綠電即刻被輸送至中試基地。記者在現(xiàn)場看到，與傳統(tǒng)中試線不同，氫冶金中試線規(guī)模大，共有制氫系統(tǒng)、造粒系統(tǒng)、還原系統(tǒng)及公輔系統(tǒng)四個系統(tǒng)組成。鞍鋼集團總工程師劉豐強向記者介紹，鞍鋼集團聯(lián)合64家相關(guān)單位開展關(guān)鍵核心裝備自研自產(chǎn)，目前，關(guān)鍵設(shè)備國產(chǎn)化率100%。中國科學院過程工程研究所研究員范川林介紹，流化床氫冶金技術(shù)具有鐵礦原料適應(yīng)性高、突破顆粒粘結(jié)瓶頸、氫氣還原反應(yīng)效率高、工藝設(shè)備完全自主化四大特點。目前，該中試線生產(chǎn)的直接還原鐵產(chǎn)品金屬化率達95%。“下一步，我們還將著手擴大規(guī)模，繼續(xù)推進50萬噸/年流化床煉鐵工業(yè)示范項目計劃。”

近日，由敬業(yè)集團智能信息部自主研發(fā)的熱風爐智能燒爐系統(tǒng)成功投用，顯著提升高爐熱風爐的能效指標，大大降低了CO排放量及煤氣消耗量，并有效提升了爐頂溫度，為高爐穩(wěn)定順行奠定了基礎(chǔ)。該系統(tǒng)通過實時采集溫度傳感器、煤氣流量計等多傳感器數(shù)據(jù)，結(jié)合專家規(guī)則構(gòu)建閉環(huán)反饋控制機制，實現(xiàn)對燃燒狀態(tài)的全面監(jiān)測，投運后可實現(xiàn)熱風爐的自動燃燒，不需操作人員頻繁干預，不僅減輕了勞動強度，更節(jié)省了約100萬元/爐的軟件引進成本。相較于傳統(tǒng)人工燒爐模式，智能燒爐系統(tǒng)優(yōu)勢顯著，可有效解決人工操作響應(yīng)滯后、穩(wěn)定性不足導致的CO控制難題。系統(tǒng)投用后三煉鐵1、2#高爐熱風爐平均節(jié)約煤氣消耗8萬m3/天，爐頂風溫平度提升12℃，CO排放量大幅降低，實現(xiàn)煤氣充分燃燒，降低煤氣消耗和CO排放指標，保證高爐穩(wěn)定順行，大大提升了生產(chǎn)效益。截至2025年8月，智能信息部自主研發(fā)的高爐熱風爐智能燒爐系統(tǒng)已成功在一煉鐵、二煉鐵及三煉鐵投入使用，顯著提升了高爐熱風爐的能效指標。下一步，智能信息部將持續(xù)深入智能燃燒控制技術(shù)的優(yōu)化與推廣，助力集團實現(xiàn)綠色低碳高效生產(chǎn)，加速向數(shù)字化、智能化轉(zhuǎn)型。